在佛山順德美芝工業(yè)園區(qū)內(nèi)，美芝工廠正以每分鐘超200臺的速度生產(chǎn)著空調(diào)壓縮機。作為暖通家電核心部件供應(yīng)商，美芝憑借高品質(zhì)、高可靠、高敏捷的μ級精密智能制造能力，實現(xiàn)每年超1億臺的海量交付。

佛山順德美芝工業(yè)園

美芝工業(yè)園區(qū)內(nèi)的“AI+視覺大模型”

中國聯(lián)通打造家電行業(yè)首個“AI+視覺大模型”，并在美芝杏壇工廠實現(xiàn)工業(yè)視覺大模型的產(chǎn)線級落地應(yīng)用，實現(xiàn)訓(xùn)練周期壓縮超80%，產(chǎn)品不良率不斷下降。

大模型開啟“1張圖教AI”的少樣本革新

中國聯(lián)通團隊?wèi){借自身在AI、大模型、云計算等領(lǐng)域的深厚積累，研發(fā)一套基于Transformer架構(gòu)的工業(yè)視覺檢測大模型體系，通過底層算法突破、訓(xùn)練范式革新與部署模式創(chuàng)新，實現(xiàn)了工業(yè)質(zhì)檢邏輯的根本性重構(gòu)。

“AI+視覺大模型”經(jīng)過超億張工業(yè)缺陷圖片的訓(xùn)練，構(gòu)建起包含13億參數(shù)的超大規(guī)模神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，這一突破徹底打破傳統(tǒng)小模型在泛化能力上的局限，使模型能夠更精準(zhǔn)、高效地識別各類工業(yè)缺陷。

在訓(xùn)練范式方面，大模型實現(xiàn)了少樣本學(xué)習(xí)的重大革新。每類目標(biāo)僅需1至5個樣本，即可完成遷移訓(xùn)練，相比傳統(tǒng)方案，標(biāo)注時間大幅縮減80%以上，顯著提升了模型訓(xùn)練效率，降低人力時間成本。

在部署模式方面，“AI+視覺大模型”采用一體機“零侵入式”部署，能夠在72小時內(nèi)完成產(chǎn)線全鏈路測試。這種便捷高效的部署方式，既不影響原有生產(chǎn)線的正常運行，又能快速讓新技術(shù)落地應(yīng)用，為工業(yè)企業(yè)智能化升級提供有力支持。

在美芝杏壇工廠的實地驗證中，技術(shù)團隊將24種缺陷類型創(chuàng)造性重構(gòu)為“正面、反面、側(cè)面、頂面、OCR”5大核心場景，利用大模型的少樣本學(xué)習(xí)能力，不僅在7天內(nèi)完成9大檢測項的POC測試（驗證性測試），更搭建起支持跨產(chǎn)線、跨機型快速部署的模型管理平臺。這種“即插即用”的技術(shù)特性，讓老工廠的智能化改造不再需要“傷筋動骨”。

三項突破重塑行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

從“人工挑刺”向“智能預(yù)警”質(zhì)變

“AI+視覺大模型”在美芝項目中通過可量化的三重突破，重新定義了工業(yè)質(zhì)檢的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)與應(yīng)用范式。通過多模態(tài)數(shù)據(jù)融合與遷移學(xué)習(xí)技術(shù)，大幅減少了數(shù)據(jù)標(biāo)注與模型訓(xùn)練資源消耗，開發(fā)成本直降66%；憑借端側(cè)部署的工業(yè)視覺檢測大模型一體機，成功實現(xiàn)了從數(shù)據(jù)采集到模型部署的快速迭代，訓(xùn)練周期縮短超80%；依托動態(tài)缺陷特征捕捉能力，精準(zhǔn)識別傳統(tǒng)檢測手段難以發(fā)現(xiàn)的隱蔽瑕疵，樹立了智能制造質(zhì)量管控的技術(shù)標(biāo)桿，為行業(yè)提供了可復(fù)制、可推廣的新范式。

用“AI+視覺大模型”進行質(zhì)檢

目前，“AI+視覺大模型”正在珠三角地區(qū)的多個工廠復(fù)制，并逐步從家電領(lǐng)域向電子、裝備、輕工紡織等行業(yè)擴散。未來，中國聯(lián)通將繼續(xù)深耕“AI+視覺大模型”技術(shù)，通過與制造業(yè)企業(yè)的深度合作，共同探索更多場景的智能化應(yīng)用。（盧蒿 李悅款 鄧穎瑤 王歡）